基于这些一手数据，苏瀚文团队重新绘制了详细的机内线缆敷设图，明确了每一束线缆的路径、固定点、弯曲半径。这还不够，他们又和唐忠祥、李小千的制造工艺组合作，设计制作了一系列“线路铺设模板”和“预成型线束固定卡箍”。
“老唐，小豆子，你们看，这是根据新敷设图做的模板。”苏瀚文展示着用薄铁皮和木条制作的简易模板，“装配时，先把模板按位置固定在机身骨架上，工人就像穿针引线一样，把线缆按模板上的导向槽布设过去，该拐弯的地方拐弯，该绑扎的地方有标记。布完一段，拆掉模板，线缆自然就是最佳形状。固定卡箍也按标准化位置设计，装上就行。”
唐忠祥拿起模板比划了一下，眼睛一亮：“这法子好！等于把图纸上的线，‘刻’在了实物上，工人不用再费脑子记路线了！小豆子，立刻安排加工一批模板和卡箍！”
陈景澜团队的攻关则更侧重“精确”与“容错”。他们首先重新审视了发动机与机身的接口设计。江砚秋和程谨之被请来一起会诊。
“江工，你看这里，发动机主安装面的定位销孔，我们能不能把孔径稍微放大一点点，或者把销子改成带锥度的？给装配提供一个初始的引导和微调空间？”陈景澜指着图纸问。
江砚秋和程谨之计算了一下：“放大孔径会影响定位精度，但采用锥度销是个好主意！可以在保证最终精确定位的前提下，降低初始导入的难度。我们可以把现有的圆柱销，改成小锥度的，配合间隙可以放宽到0.1毫米，装配时更容易对正，到位后锥面自锁，精度不变。”
“好！就改锥度销！”陈景澜拍板，又看向荣克，“另外，那些管线和电气接口的对准问题。我们能不能设计一个‘集成式快速对接模块’？把几个关键的接口集中在一个小托架上，先在发动机上装好这个托架，然后在机身上也装好对应的母座。对接时，只要发动机主接口到位，这个集成模块通过导向槽就能自动滑入母座，实现所有管线接口的一次性对准连接！”
荣克思索片刻，兴奋道：“理论上可行！就像抽屉的导轨！这能省去大量逐个接口对位、拧紧的时间，也减少了出错可能。就是这集成模块的加工精度要求极高……”
“找家泉次郎！”唐忠祥插话，“他准有办法！”
与此同时，针对吊装和微调过程，他们也改进了工装。设计了一个更智能的“四点同步调平吊具”，可以独立控制发动机四个角的高度，配合安装在机身上的激光投点定位装置，能在吊装过程中实时显示偏差，引导调整，大大减少了“盲调”时间。
方案迅速转化为行动。加工车间里，家泉次郎领衔，开始精加工那些锥度定位销和集成对接模块的零件。唐忠祥和李小千则带着人批量制作线路铺设模板和卡箍。
当第一批新工装和新模板投入生产线时，效果立竿见影。
航电集成线上，工人们拿着模板，布线变得有条不紊，速度提升了一倍不止，而且走出来的线路整齐划一，像用尺子量过一样。“这下清爽多了！也不用老担心接错线了！”工人们纷纷称赞。
发动机对接工位，使用了新吊具、锥度销和集成对接模块后，首次对接成功率从不到50%飙升到90%以上，平均对接时间缩短了三分之二。看着发动机平稳滑入、一声脆响锁定到位，所有接口严丝合缝，装配工们忍不住鼓起掌来。“陈工，你们这新玩意儿，神了！”唐忠祥咧着嘴笑。
经过持续数周的优化和巩固，两条生产线上这两个最棘手的共性难题得到了根本性改善。赵承泽汇总了最新的生产数据，向林烽汇报时，脸上满是欣慰：
“林部长，经过专项攻关，航电线缆铺设效率提升120%，错误率下降至千分之五以下；发动机与机身对接效率提升150%，一次对接合格率达到95%以上。综合反映到整机生产上，量产稳定性显着提升，目前各主要零部件装配合格率已稳定在99.2%以上，生产线节奏更加平稳流畅！”
林烽看着手中那份详实的数据报告，又望向窗外井然有序、轰鸣不息的生产厂房，心中一块大石落地。他知道，攻克这些深层次的装配难题，不仅意味着效率和质量的双重飞跃，更标志着瓦窑堡的制造体系，正在从“能造出来”，向着“能又好又快又稳地造出来”的成熟阶段坚实迈进。量产的道路上，又少了两道崎岖的沟坎，多了一片平坦的沃土。“猎鹰”振翅高飞的底气，在这一次次对细节的较真与优化中，变得愈发雄厚。